質(zhì)量管理體系五大工具
發(fā)布時(shí)間:2025-01-25 02:32:18
講師：魯老師 瀏覽次數(shù)：2736
課程描述INTRODUCTION
· 品質(zhì)經(jīng)理· 生產(chǎn)廠長(zhǎng)· 產(chǎn)品經(jīng)理
培訓(xùn)講師：魯老師
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
質(zhì)量管理體系工具公開課
課程對(duì)象： 質(zhì)量工程師、生產(chǎn)工程師、產(chǎn)品設(shè)計(jì)師、供應(yīng)鏈管理人員、數(shù)據(jù)分析師、中層管理人員
課程背景
在當(dāng)今全球化的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，質(zhì)量成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵因素之一。為了滿足顧客的需求和提高產(chǎn)品的質(zhì)量，企業(yè)需要不斷地改進(jìn)和創(chuàng)新其質(zhì)量管理方法。質(zhì)量管理體系五大工具是一種廣泛使用的質(zhì)量管理方法，它包括APQP、FMEA、PPAP、過(guò)程能力研究和SPC、MSA。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一種在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量策劃的工具。它強(qiáng)調(diào)在產(chǎn)品開發(fā)過(guò)程中，通過(guò)跨部門協(xié)作，制定產(chǎn)品質(zhì)量目標(biāo)和要求，并協(xié)調(diào)各個(gè)部門的工作，以確保產(chǎn)品設(shè)計(jì)符合顧客要求。
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）是一種在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對(duì)可能出現(xiàn)的失效模式進(jìn)行預(yù)測(cè)和評(píng)估的工具。它通過(guò)對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)過(guò)程中可能出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行預(yù)測(cè)和識(shí)別，并采取預(yù)防措施降低產(chǎn)品失敗的風(fēng)險(xiǎn)，從而減少返工和維修成本。
PPAP（Production Part Approval Process）是一種在生產(chǎn)階段對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行審核和評(píng)估的工具。它通過(guò)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性、一致性和可靠性進(jìn)行評(píng)估，以確保生產(chǎn)過(guò)程滿足顧客要求和產(chǎn)品質(zhì)量。
過(guò)程能力研究是一種在生產(chǎn)階段對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性和一致性進(jìn)行評(píng)估的工具。它通過(guò)分析生產(chǎn)過(guò)程中的變異和不確定性，并采取措施消除或減少變異，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
SPC（Statistical Process Control）是一種在生產(chǎn)階段對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行監(jiān)控的工具。它通過(guò)運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行分析和監(jiān)控，以了解生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性和一致性，從而減少和消除不良品。
MSA（Measurement System Analysis）是一種在生產(chǎn)階段對(duì)測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行評(píng)估的工具。它通過(guò)對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的穩(wěn)定性、重復(fù)性和準(zhǔn)確性進(jìn)行分析，以確保測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確性，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性和一致性。
綜上所述，《質(zhì)量管理體系五大工具》課程旨在介紹常用的質(zhì)量管理工具，這些工具涵蓋了產(chǎn)品設(shè)計(jì)到生產(chǎn)的全過(guò)程，對(duì)于提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低成本具有重要的意義。通過(guò)學(xué)習(xí)和應(yīng)用這些質(zhì)量管理工具，企業(yè)可以提高生產(chǎn)效率、降低缺陷率、減少浪費(fèi)和提高顧客滿意度，從而實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)和長(zhǎng)期發(fā)展。
課程收益
理解并掌握五大工具的基本理論和實(shí)踐方法，能夠運(yùn)用這些工具解決實(shí)際工作中的問(wèn)題。
提高產(chǎn)品質(zhì)量和工序能力，降低產(chǎn)品不良率和生產(chǎn)成本。
增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，提升客戶滿意度，增加企業(yè)收益。
理解如何通過(guò)質(zhì)量管理體系的持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展。
掌握一套科學(xué)的質(zhì)量管理方法，以便更好地應(yīng)對(duì)市場(chǎng)挑戰(zhàn)和滿足客戶需求。
課程大綱
第1章 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃
1.1 APQP概述
1.1.1 制訂APQP手冊(cè)的目的
1.1.2APQP的特點(diǎn)
1.1.3進(jìn)行 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的好處
1.1.4開展 APQP的組織
1.1.5何時(shí)進(jìn)行 APQP
1.1.6 開展 APQP 的基本要求
1.1.7 APQP 的5個(gè)階段
1.2 APQP 各階段的內(nèi)容
1.2.1 計(jì)劃和確定項(xiàng)目階段
1.2.2 產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和開發(fā)階段
1.2.3 過(guò)程的設(shè)計(jì)和開發(fā)階段
1.2.4產(chǎn)品和過(guò)程的確認(rèn)階段
1.2.5 反饋、評(píng)定和糾正措施階段
1.3 APQP實(shí)施的幾個(gè)要點(diǎn)
1.3.1 APQP工作流程的選擇
1.3.2 跨功能小組職責(zé)的確定
1.3.3 各部門在 APQP 中的職責(zé)
1.3.4 APQP 計(jì)劃的制訂與跟進(jìn)
1.3.5 產(chǎn)品圖樣及設(shè)計(jì)文件的編號(hào)
1.3.6 產(chǎn)品圖樣及設(shè)計(jì)文件的更改控制
1.3.7 工藝文件的編號(hào)
1.3.8工藝文件的更改控制
1.3.9 APQP程序文件及記錄實(shí)例.
1.4 控制計(jì)劃
1.4.1 控制計(jì)劃的說(shuō)明
1.4.2 控制計(jì)劃的內(nèi)容
1.4.3 制訂控制計(jì)劃的時(shí)機(jī)
1.4.4 制訂控制計(jì)劃的程序
1.4.5 控制計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)表格的使用
第2章 FMEA潛在失效模式及后果分析
2.1 FMEA 概述
2.2 DFMEA(設(shè)計(jì) FMEA)
2.2.1 DFMEA 的特征
1)以產(chǎn)品的元件或系統(tǒng)為分析對(duì)象，用表格的形式，從低層次開始逐步向高層次分析。
2) 原則上是全面分析。然而，全面詳細(xì)分析所需工作量很大，因此對(duì)已有高層次分析。使用經(jīng)驗(yàn)表明效果好的部分，可免于分析或者提高分析級(jí)別;反之，對(duì)新產(chǎn)品或研制內(nèi)容較多的部分，則應(yīng)詳細(xì)分析。
3) DFMEA由產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員主持，生產(chǎn)、品管、使用等技術(shù)人員參與。 DFMEA 小組一般由5~7人組成。
4) DFMEA是一個(gè)動(dòng)態(tài)性文件，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)變化或獲得的新信息及時(shí)改進(jìn) DFMEA。應(yīng)定期對(duì)DFMEA進(jìn)行評(píng)審，重點(diǎn)放在發(fā)生頻度和探測(cè)度的排序上，產(chǎn)品改進(jìn)、設(shè)計(jì)控制改善以及問(wèn)題發(fā)生時(shí)，排序都可能變化。
5)應(yīng)將DFMEA分析到的特殊特性、預(yù)防措施等體現(xiàn)在后續(xù)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝文件中，如產(chǎn)品圖樣、控制計(jì)劃、作業(yè)指導(dǎo)書中。
2.2.2 DFMEA的用途
1)識(shí)別需采取預(yù)防措施的設(shè)計(jì)缺陷。
2)為制訂或修改特殊特性清單提供依據(jù)。
3)為評(píng)價(jià)產(chǎn)品設(shè)計(jì)的可靠性及優(yōu)化設(shè)計(jì)方案提供依據(jù)。
4)為制訂產(chǎn)品試驗(yàn)計(jì)劃，確定產(chǎn)品、過(guò)程的質(zhì)量控制方案提供信息。
5)為故障診斷、制訂維修方案提供信息。
6) 為維修性分析、安全性及危險(xiǎn)源分析、故障源分析等提供依據(jù)。
2.2.3 DFMEA 分析的對(duì)象
1)新設(shè)計(jì)的產(chǎn)品、部件、系統(tǒng)。
2)環(huán)境有變化的沿用零件。
3)發(fā)生了變化的材料和零件。
4)有重大設(shè)計(jì)更改的部件、系統(tǒng)。
2.2.4 DFMEA分析的時(shí)機(jī)
DFMEA 應(yīng)在設(shè)計(jì)意圖(設(shè)計(jì)意圖中包含對(duì)產(chǎn)品功能、性能等方面的要求)最終形成之時(shí)開始，并貫穿在設(shè)計(jì)工作的全過(guò)程之中。在正式的產(chǎn)品圖樣完成之時(shí)或之前，DFMEA 應(yīng)全部結(jié)束。
2.2.5 DFMEA分析的過(guò)程和方法
1）定義產(chǎn)品
2）明確分析對(duì)象
3）繪制方框圖
4）列出分析對(duì)象的功能
5）確定分析對(duì)象的潛在失效模式
6）確認(rèn)潛在失效后果
7）確認(rèn)潛在失效起因
8）列出現(xiàn)行設(shè)計(jì)控制措施
9）進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析
10）提出改進(jìn)措施
11）跟蹤改進(jìn)措施的實(shí)施
12）填寫DFMEA表格
2.2.6 DFMEA標(biāo)準(zhǔn)表格的使用
案例2-1:潛在失效模式及后果分析(DFMEA標(biāo)準(zhǔn)格式)
案例2-2:潛在失效模式及后果分析(汽車行業(yè)DFMEA實(shí)例)
2.3 PFMEA(過(guò)程FMEA)
2.3.1 PFMEA 分析的目的
1)確定與產(chǎn)品相關(guān)的過(guò)程潛在失效模式。
2)評(píng)價(jià)失效對(duì)顧客的潛在影響。
3)確定潛在制造或裝配過(guò)程失效的起因。
4)確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過(guò)程控制變量。
5)編制潛在失效模式風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)表，然后建立考慮糾正措施的優(yōu)先體系。
6)將控制制造或裝配過(guò)程的措施編制成文件。
2.3.2 PFMEA 分析對(duì)象
1)新的過(guò)程/工序(如采用新工藝)。
2)更改的過(guò)程/工序。
3)應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有過(guò)程/工序(設(shè)備改造等)。
2.3.3 PFMEA說(shuō)明
1)過(guò)程 FMEA是在假定所設(shè)計(jì)的產(chǎn)品會(huì)滿足設(shè)計(jì)要求的基礎(chǔ)上進(jìn)行的。設(shè)計(jì)缺陷造成的影響及其避免措施由設(shè)計(jì)FMEA來(lái)解決。
2) PFMEA應(yīng)在制造可行性分析階段、生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備及過(guò)程設(shè)計(jì)確定之前開始，并貫穿整個(gè)過(guò)程設(shè)計(jì)過(guò)程，在正式的工藝文件和工裝確定之前完成。
3) PMEA是一個(gè)動(dòng)態(tài)文件。產(chǎn)品、過(guò)程更改時(shí)，應(yīng)及時(shí)改進(jìn)PFMEA。應(yīng)定期對(duì)PFMEA進(jìn)行評(píng)審，重點(diǎn)放在發(fā)生頻度和探測(cè)度的排序上，產(chǎn)品改進(jìn)、過(guò)程改進(jìn)、過(guò)程控制改善以及問(wèn)題發(fā)生時(shí)，排序都可能變化。
4)應(yīng)考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造工序(過(guò)程)。
5) PFMEA須發(fā)揮集體的努力，相關(guān)部門之間的溝通、合作是必不可少的。 PFMEA由工藝技術(shù)人員主持，設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、品管等有關(guān)人員參與。PFMEA小組一般由5-7人組成。
2.3.4 PFMEA 分析程序
1）確定過(guò)程
2）確定過(guò)程的潛在失效模式
3）確認(rèn)潛在失效后果
4）確認(rèn)潛在失效模式的起因
5）列出現(xiàn)行控制措施
6）進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析
7）提出改進(jìn)措施
8）跟蹤改進(jìn)措施的落實(shí)
9）填寫FMEA分析表格
2.3.5 PFMEA 標(biāo)準(zhǔn)表格的使用
案例2-3:潛在失效模式及后果分析(PFMEA標(biāo)準(zhǔn)格式)
案例2-4:潛在失效模式及后果分析(汽車行業(yè)PFMEA實(shí)例1)
第3章 PPAP 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
3.1 PPAP概述
3.1.1 PPAP的作用
1）正確地理解顧客的工程設(shè)計(jì)文件和規(guī)范的要求
2）按顧客規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，持續(xù)滿足顧客的需要
3.1.2 PPAP 的適用范圍
1）生產(chǎn)件
2）服務(wù)件
3）生產(chǎn)原料或散裝材料的組織的內(nèi)、外部現(xiàn)場(chǎng)
3.1.3 PPAP 中的重要術(shù)語(yǔ)
3.2 提交 PPAP 的時(shí)機(jī)
3.2.1 需獲得顧客批準(zhǔn)的原則
1）一種新的零件或產(chǎn)品
2）對(duì)以前所提交不符合零件的糾正
3）由于設(shè)計(jì)記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改從而引起了產(chǎn)品的改變
3.2.2需通知顧客，由顧客決定提交PPAP批準(zhǔn)的情況
1）和以前批準(zhǔn)了的零件或產(chǎn)品相比，使用了不同的加工方法或材料
2）使用新的或改進(jìn)的工裝、模具、成型模、模型等
3）在對(duì)現(xiàn)有的工裝或設(shè)備進(jìn)行升級(jí)或重新布置之后進(jìn)行生產(chǎn)
4）工裝和設(shè)備轉(zhuǎn)移到不同的工廠，或在一個(gè)新增的廠址進(jìn)行生產(chǎn)的
5）（分）供方的零件、材料或服務(wù)發(fā)生了變化，從而可能影響到顧客產(chǎn)品的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求
6）工裝停止批量生產(chǎn)達(dá)到或超過(guò)12個(gè)月以后重新啟用進(jìn)行生產(chǎn)
7）內(nèi)部制造或由（分）供方制造的產(chǎn)品配套零部件及其制造過(guò)程發(fā)生了變更
8）試驗(yàn)/檢驗(yàn)方法的更改
9）新的或現(xiàn)有的（分）供方提供的原材料的貨源發(fā)生了變化
10）產(chǎn)品外觀屬性發(fā)生了變化
3.2.3需提交 PPAP 批準(zhǔn)的情況
1）新的零件或產(chǎn)品
2）對(duì)以前提交的不符合零件進(jìn)行了糾正
3）與顧客給定了編號(hào)的產(chǎn)品、零件有關(guān)的設(shè)計(jì)文件、技術(shù)規(guī)范或材料發(fā)生了變化
4）只針對(duì)散裝材料：組織在產(chǎn)品上采用了以前未曾用過(guò)的新的過(guò)程技術(shù)
3.3 PPAP提交等級(jí)及提交所需的實(shí)物和資料
3.3.1提交等級(jí)的劃分
1）等級(jí)1：僅向顧客提交保證書
2）等級(jí)2：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持?jǐn)?shù)據(jù)
3）等級(jí)3：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持?jǐn)?shù)據(jù)
4）等級(jí)4：提交保證書和顧客規(guī)定的其他要求
5）保證書、產(chǎn)品樣品以及全部的支持?jǐn)?shù)據(jù)都保留在組織的制造現(xiàn)場(chǎng)，供審查時(shí)使用
3.3.2 各等級(jí)需提交/保存的實(shí)物和資料
3.4 PPAP 的過(guò)程要求
3.4.1 PPAP生產(chǎn)的要求---有效的生產(chǎn)
1)PPAP生產(chǎn)過(guò)程必須使用正式的過(guò)程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn)場(chǎng)地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù)。
2)PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件(數(shù)量至少要滿足過(guò)程能力的研究)，且該過(guò)程必須是1~8h的生產(chǎn)。PPAP提交的樣品應(yīng)該從這些生產(chǎn)件中提取。
3)對(duì)每個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的零部件，如用多腔沖模、鑄模、工具生產(chǎn)的零部件，都應(yīng)進(jìn)行測(cè)量，并對(duì)代表性零件進(jìn)行試驗(yàn)。
4)對(duì)于散裝材料，沒(méi)有具體數(shù)量的要求，如果要求提交其樣品，那么樣品必須出自“穩(wěn)定的”加工過(guò)程。
3.4.2 PPAP 提交的基本要求
3.4.3 PPAP提交的項(xiàng)目、記錄及其要求
1）設(shè)計(jì)記錄
2）授權(quán)的工程更改文件
3）顧客工程批準(zhǔn)
4）設(shè)計(jì)失效模式及后果分析（DFMEA）
5）過(guò)程流程圖
6）過(guò)程失效模式及后果分析（PFMEA）
7）控制計(jì)劃
8）測(cè)量系統(tǒng)分析
9）全尺寸測(cè)量結(jié)果
10）材料/性能試驗(yàn)結(jié)果的記錄
11）初始過(guò)程研究
12）合格實(shí)驗(yàn)室的證明文件
13）外觀批準(zhǔn)報(bào)告（AAR）
14）生產(chǎn)件樣品
15）標(biāo)準(zhǔn)樣品
16）檢查輔具
17）顧客的特殊要求
18）零件提交保證書（PSW）
19）散裝材料要求檢查表
3.5 零件提交狀態(tài)(零件提交的處理結(jié)果)
1）批準(zhǔn)
2）臨時(shí)批準(zhǔn)
3）拒收
3.6 PPAP 案例分享
案例3-1:顧客生產(chǎn)件批準(zhǔn)控制程序(公司作為供貨方)
案例3-2:零件提交保證書(PSW)及填寫說(shuō)明
案例3-3:外觀批準(zhǔn)報(bào)告及其填寫
第4章 SPC 統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制.
4.1控制圖的原理
4.2 控制圖的控制對(duì)象與應(yīng)用范圍
4.3 控制圖的種類
4.4 控制圖應(yīng)用的一般程序
4.5 控制圖的判斷準(zhǔn)則
4.6控制圖的兩類錯(cuò)誤及檢出力
4.7 控制圖在應(yīng)用中常見的問(wèn)題
4.8 過(guò)程改進(jìn)策略
4.9控制圖實(shí)例(標(biāo)準(zhǔn)值未給定的控制圖)
4.10標(biāo)準(zhǔn)值給定的控制圖
第5章MSA測(cè)量系統(tǒng)分析
5.1 測(cè)量系統(tǒng)
5.2 測(cè)量系統(tǒng)分析的時(shí)機(jī)
5.3 測(cè)量系統(tǒng)分析的流程
5.4 測(cè)量系統(tǒng)分析的準(zhǔn)備與注意事項(xiàng)
5.5測(cè)量系統(tǒng)穩(wěn)定性分析
5.6 測(cè)量系統(tǒng)偏倚分析
5.7 測(cè)量系統(tǒng)線性分析.
5.8 測(cè)量系統(tǒng)重復(fù)性和再現(xiàn)性分析的原理
5.9計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)分析均值和極差法
5.10 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)分析方差分析法
5.11計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)分析極差法
5.12 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)分析小樣法
5.13 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)分析假設(shè)試驗(yàn)分析法(Kappa)
5.14計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)分析信號(hào)探測(cè)法
5.15 破壞性試驗(yàn)的測(cè)量系統(tǒng)分析
第6章課程總結(jié)與互動(dòng)交流
講師簡(jiǎn)介
魯老師 生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專家
21年企業(yè)生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)
亞洲城市大學(xué)工商管理碩士
六西格瑪認(rèn)證黑帶
曾任：三星集團(tuán)（外資）| IE科長(zhǎng)
曾任：柒味食品集團(tuán)|總經(jīng)理
曾任：宏博宇科技|副總經(jīng)理
曾任：智進(jìn)智能自動(dòng)化科技|聯(lián)合創(chuàng)始人
質(zhì)量管理體系工具公開課
轉(zhuǎn)載：http://m.santuchuan.cn/gkk_detail/304407.html
已開課時(shí)間Have start time
品質(zhì)管理內(nèi)訓(xùn)
- 全面質(zhì)量管理十大工具全景剖 韓老師
- 《醫(yī)院全面質(zhì)量管理》 劉紅梅
- 《精益TQM：有效打造企業(yè) 楊小林
- 《先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃APQP 楊家來(lái)
- 價(jià)值流分析與改善實(shí)戰(zhàn) 宋曦
- 快速開發(fā)高質(zhì)量軟件的實(shí)戰(zhàn)應(yīng) 董軼
- 質(zhì)量管理&現(xiàn)場(chǎng)管理&定置化 吳正偉
- 品質(zhì)管理提升及關(guān)鍵點(diǎn)控制 吳正偉
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