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防錯方法培訓(xùn)

為什么要參加本次培訓(xùn)
很多企業(yè)在對質(zhì)量問題采取糾正措施和預(yù)防措施時，常提出用“培訓(xùn)員工”來解決“人為差錯”造成的質(zhì)量問題，直接導(dǎo)致問題的反復(fù)發(fā)生，這遭到客戶的強烈反對；在這種情況下，體系標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)要求紛紛明確提出，用防錯方法來代替員工培訓(xùn)，下述幾點更能體現(xiàn)客戶對防錯方法的迫切體現(xiàn)
1）IATF16949:2016中條款10.2.4明確提出，組織應(yīng)有一個形成文件的過程，用于確定適當(dāng)防錯方法的使用。所采用方法的詳細(xì)信息應(yīng)在過程風(fēng)險分析中（如PFMEA)形成文件，試驗頻率應(yīng)記錄在控制計劃中；
2）VDA 6.3：2016中P4.1*和P6.2.5條款分別強調(diào)應(yīng)用防錯的理念開展產(chǎn)品和過程設(shè)計，零部件的流轉(zhuǎn)過程的設(shè)計；
3）通用集團在推進QSB時，防錯就已經(jīng)是一個要素，如今的BIQS更加強調(diào)了防錯的要求，在供應(yīng)鏈持續(xù)推廣，取得了很好的效果；
4）AIAG在制定持續(xù)質(zhì)量改進系列標(biāo)準(zhǔn)時，就特別強調(diào)防錯理念，制定了CQI-18有效防錯指南；
5）德系，美系，日系主機廠在進行潛在供應(yīng)商準(zhǔn)入審核時都將防錯的理念納入審核條款，作為供應(yīng)商準(zhǔn)入的重要依據(jù)；
6）日本精益生產(chǎn)理念更加強調(diào)防錯的重要性，將防錯作為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一，在供應(yīng)鏈中推廣；豐田TOYOTA，本田HONDA，日產(chǎn)NISSAN1更是將防錯作為供應(yīng)商必須的基本技能；
然而企業(yè)在實際的運行過程中一直無法開展有效的防錯系統(tǒng)，不僅沒有防錯的理念，還沒有針對顧客的抱怨和潛在的問題，進行防錯系統(tǒng)的設(shè)計和制作，誤認(rèn)為投入防錯設(shè)備就是花錢，或者投入后因缺乏有效的管理，造成防錯系統(tǒng)的失效；
在長期的培訓(xùn)過程中，我們收到企業(yè)和學(xué)員的反饋，要求我們開發(fā)防錯方法課程，針對企業(yè)的現(xiàn)狀告訴企業(yè)從哪些方面識別和考慮防錯，如何設(shè)計防錯系統(tǒng)，如何管理防錯系統(tǒng)的需求，以滿足標(biāo)準(zhǔn)、客戶和企業(yè)實際需求。

課程目標(biāo)暨收益：
1）理解人為誤差的解決方法；
2）熟練各主機廠對防錯的要求，理解防錯的等級；
3）理解防錯技術(shù)在產(chǎn)品設(shè)計、未來過程、現(xiàn)有過程三個模塊的應(yīng)用流程和推進的全流程圖；
4）理解防錯技術(shù)在產(chǎn)品和過程設(shè)計的考慮因素和使用工具識別需求防錯的機會；
5）理解防錯設(shè)計的原理和設(shè)計思路；
6）學(xué)會常用的防錯裝置和防錯技術(shù)的十大原理；
7）利用防錯的原理、設(shè)計思路和常用的防錯裝置，進行企業(yè)自身防錯系統(tǒng)的設(shè)計；
通過本次培訓(xùn)，讓學(xué)員從人為差錯問題的解決思路，解決流程、解決方法上有一個全新的認(rèn)識和理解，徹底解決顧客抱怨。

課程培訓(xùn)對象：
產(chǎn)品設(shè)計工程師，產(chǎn)品經(jīng)理，可靠性工程，研發(fā)工程師，材料工程師；
設(shè)備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；
品質(zhì)工程師，SQE,體系工程師，客戶質(zhì)量工程師；
班組長，IE工程師、生產(chǎn)經(jīng)理；
品質(zhì)經(jīng)理/部長、制造經(jīng)理/部長、技術(shù)經(jīng)理/部長、生產(chǎn)經(jīng)理/部長，研發(fā)經(jīng)理/部長.

培訓(xùn)大綱
第一部分：為什么要學(xué)習(xí)防錯技術(shù)
-防錯小游戲
-變差的種類
-什么人為差錯
-人為錯誤與后果
-生活中十種差錯常見的人為差錯
-制造業(yè)十種常見的人為差錯
-99.9%的正確率意味著……
-人為差錯占突發(fā)性、重復(fù)性問題比例
-生產(chǎn)中十種人為差錯和制造業(yè)十種人為錯誤的關(guān)系
-傳統(tǒng)人為差錯的解決方法
-質(zhì)量問題的分類與解決策略
-質(zhì)量問題解決觀念的轉(zhuǎn)變
-討論與練習(xí)

第二部分：防錯的基本概念
-防錯的歷史
-防錯的基本術(shù)語
-防錯的定義
-防錯設(shè)計
-防錯記分卡
-現(xiàn)有過程防錯
-未來過程防錯
-自働化
-預(yù)防
-主動性和被動性:
-產(chǎn)品設(shè)計防錯
-防差錯裝置(Poka一Yoke)
-POKA-YOKE的特點
-防錯裝置的類型
-防錯技術(shù)的等級
-問題的整改措施上
-從防錯裝置的功能上
-從不合格品控制上
-產(chǎn)品設(shè)計防錯舉例
-預(yù)防和探測舉例

第三部分：汽車行業(yè)對于防錯的要求
-IATF16949:2016對防錯的要求
-VDA6.1對防錯的要求
-VDA6.3對防錯的要求
-BIQS對防錯的要求
-APQP和FMEA對防錯的要求
-精益生產(chǎn)與防錯
-自動働與自動化的區(qū)別
-零缺陷與防錯
-CQI-18防錯指南

第四部分：防錯系統(tǒng)的建立
-防錯實施全流程介紹
-防錯技術(shù)的三個應(yīng)用模塊
-防錯在產(chǎn)品設(shè)計中應(yīng)用的流程
-FMEA中的三個探測機會
-確定防錯級別的AP優(yōu)先級
-產(chǎn)品和過程設(shè)計考慮人為差錯的五個因素
-DFM/DFA/DFE/DFS（設(shè)計為制造/裝配/環(huán)境/維修）在防錯的應(yīng)用
-運用防錯開發(fā)未來的制造流程
-收集數(shù)據(jù)
-經(jīng)驗教訓(xùn)數(shù)據(jù)庫
-歷史質(zhì)量數(shù)據(jù)

第五部分：防錯裝置的設(shè)計與應(yīng)用
-防錯的設(shè)計原理
-防錯裝置的設(shè)計思路
-條件消除
-替代
-簡化
-減少步驟
-檢測
-防錯裝置的關(guān)注點
-防錯裝置設(shè)計的十大原理
-自動原理（案例講解）
-斷根原理（案例講解）
-保險原理（案例講解）
-相符原理（案例講解）
-隔離原理（案例講解）
-順序原理（案例講解）
-復(fù)制原理（案例講解）
-層別原理（案例講解）
-警告原理（案例講解）
-練習(xí)和討論（尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的原理）
-常用的防錯裝置
-接觸式傳感器（案例講解）
-行程開關(guān)（案例講解）
-限制開關(guān)/微動開關(guān)（案例講解）
-限位開關(guān)（案例講解）
-能量探測傳感器（案例講解）
-溫度裝置（案例講解）
-防錯銷（案例講解）
-檢測定位銷（案例講解）
-計時裝置（案例講解）
-計數(shù)器（案例講解）
-報警裝置（案例講解）
-練習(xí)和討論（尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的裝置）

第六部分：防錯裝置的使用控制
-防錯清單的建立、更新；
-防錯件的領(lǐng)用和發(fā)放
-防錯裝置月底評審計劃
-防錯裝車驗證指導(dǎo)書和防錯驗證記錄
-防錯裝置的失效評審和反應(yīng)計劃；

防錯方法培訓(xùn)