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精益生產(chǎn)體系

課程大綱
第一天  9：00-16：
一精益生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）
精益生產(chǎn)的*目標 – 提高工廠的運營管理的水平
精益生產(chǎn)的關注點：圍繞和關注企業(yè)運營的QCD而展開
質量
成本C（Cost）
交期D（Delivery）
豐田汽車現(xiàn)場的七大浪費
精益生產(chǎn)的創(chuàng)造價值原則
工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）
豐田汽車TPS精益屋的2大支柱：準時化生產(chǎn)與自働化（JIT & JIDOKA）
年召回事件之后豐田精益屋2大支柱的更新—尊重員工和持續(xù)改善
視頻分享：豐田的自働化
深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相
現(xiàn)代制造系統(tǒng)100年的演變-從福特的大規(guī)模生產(chǎn)到精益生產(chǎn)
未來企業(yè)能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）
流動性(Flow) ---企業(yè)運營的硬道理（關注企業(yè)運營的現(xiàn)金流-Cash Flow）
靈活性(Flex) ---企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢（關注未來小批量多品種的定制化需求）
柔性的3個層面--- 設備的柔性，產(chǎn)品的柔性，人員的柔性
豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS的基因密碼
精益實施導入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）
問題討論：
把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？
實體企業(yè)和工廠精益生產(chǎn)運營管理推進實施的重點工具是什么？
二引導基層員工參與實施精益生產(chǎn)的方法和工具運用
改善點標簽的運用（TAG）（Gamba Walk –走現(xiàn)場，眼睛里有活的思維）
問題討論：為何現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)了問題也不一定會說出來? 如何引導員工發(fā)現(xiàn)問題并解決問題？
改善點標簽的案例分享
改善點標簽的圖片分享
改善點標簽的處理流程
如何鼓勵和引導一線員工發(fā)現(xiàn)問題
一點課的運用（OPL）
問題討論：
有經(jīng)驗的員工離職了,經(jīng)驗也帶走了,如何把經(jīng)驗技巧傳承下去，
現(xiàn)場每天都在發(fā)生重復的錯誤,如何避免重復的錯誤發(fā)生？
作業(yè)經(jīng)驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎
案例分享:某跨國公司一線員工制作的一點課程案例
問題討論:我們公司該如何運用一點課的工具提高現(xiàn)場效率和質量
合理化建議的運用（Suggestion）
問題討論：
為何很多公司的合理化建議系統(tǒng)到后來都形如虛設流于形式效果不好？
如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況
合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎
案例分享:合理化建議的圖片
合理化建議的管理流程
基于問題解決的小組活動
日本豐田在現(xiàn)場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）
目標:解決大家都關注的,正在困擾現(xiàn)場的問題和麻煩
每周1-2次小組活動
每次解決1-2個現(xiàn)場的問題
管理層如何參與小組活動
案例分享: 小組活動的開展
小組活動的圖片分享
員工精益激勵系統(tǒng)的建立
問題討論
如何引導年輕一代85后, 90后員工參與到精益生產(chǎn)
創(chuàng)建雙贏(WIN-WIN)和正能量的精益企業(yè)文化
營造資深員工受到尊敬的工匠文化和工程師文化
案例分享: 某跨國公司的5星級員工制度(首席技師,首席工人)的案例
三     現(xiàn)場的持續(xù)改善（Kaizen）
問題討論：如何引導現(xiàn)場員工積極參與到精益生產(chǎn)當中來？如何培養(yǎng)現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)問題解決問題的能力？
精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）
誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？
視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例
改善結果的量化
問題討論：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的*標準嗎？
改善的理念和改善思維
案例分享：避免先入為主故步自封的固化思維
案例分享：Kaizen企業(yè)文化中允許失敗和犯錯（東風日產(chǎn)的“容錯文化”）
問題討論：21世紀的制造業(yè)最缺的是什么？
四IE技術和標準化作業(yè)(工業(yè)工程 –
支撐*工業(yè)體系的法寶利器：現(xiàn)代IE技術
標準化作業(yè)的概念
問題討論：IE和標準化的工作就是編寫作業(yè)指導書（SOP）和測量工時嗎？
標準化作業(yè)的3個要素
流程能力計算
平衡流程能力
問題討論：為何現(xiàn)場員工反感工程師到現(xiàn)場測定工時？
標準作業(yè)組合表（人機分析圖）
標準化作業(yè)的建立
問題討論：為何作業(yè)指導書經(jīng)常是“你做你的SOP, 我做我的實際作業(yè)”而不能真正指導員工的標準化作業(yè)？
基于標準化作業(yè)的改善

第二天  9：00-16：30（12:00-13:00午餐）
五全員生產(chǎn)力維護TPM - 基于設備管理的生產(chǎn)力維護
從生產(chǎn)力維護到
的八大支柱活動
問題討論：
為何生產(chǎn)部門和設備維護部門的關系總是那么緊張而糾結？
設備維護管理都是設備部門的事情嗎？
的關鍵績效指標PQCDSM與推行TPM的收益
的自主維護（AM）的實施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）
的計劃維護（PM）
實施2-3年的主體計劃
六看板與拉動系統(tǒng)（Kanban Pull System）
看板的原理
生產(chǎn)拉動和物料拉動
問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現(xiàn)精益生產(chǎn)了嗎
看板的種類
超市的運用
看板的使用方法
錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
七流動生產(chǎn)與價值流圖析 (VSM –
問題討論：如何從大局上把握企業(yè)改善的方向？
全球制造業(yè)的通用語言-價值流圖
站在鳥瞰的視角來分析看待工廠
哪壺不開提哪壺的思維模式
繪制目前狀態(tài)價值流圖析
分析現(xiàn)狀圖
繪制將來狀態(tài)價值流圖析
運用方法和使用VSM的要點
價值流改善動畫演示
八工業(yè)4.0與制造執(zhí)行系統(tǒng)（Industry 4.0 and MES）
從工業(yè)1.0到工業(yè)
工業(yè)4.0下的智能工廠與智能制造
工業(yè)4.0的企業(yè)運營特點以及與工業(yè)3.0的差別
全球先進制造業(yè)發(fā)展新趨勢 – *制造業(yè)的敏捷制造系統(tǒng)
制造執(zhí)行系統(tǒng)MES在工廠的運用
案例分享：
國內企業(yè)運用工業(yè)4.0和MES系統(tǒng)的案例
德國，日本，*企業(yè)運用工業(yè)4.0管理工廠運營的案例
問題討論：工業(yè)4.0背景下，如何運用MES系統(tǒng)提高工廠運營水平？
課程總結

精益生產(chǎn)體系