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精益生產(chǎn)管理改善

【培訓(xùn)對象】
制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場等相關(guān)管理人員；改善項目負(fù)責(zé)人及銷售采購主管總監(jiān)等。

【課程背景】
   本課程針對企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場管理問題，通過對*現(xiàn)場的對標(biāo)講解，和解決問題的思路的導(dǎo)入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場問題的根源（7大浪費(fèi)），通過標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、5S等管理工具的導(dǎo)入，尋求低成本、高效現(xiàn)場管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。 

【課程目標(biāo)】
   掌握現(xiàn)場管理的理念、方法和工具；掌握識別現(xiàn)場問題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧。通過目視化、5S現(xiàn)場管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場管理時對人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。

【課程內(nèi)容】
第一講 精益思想及精益生產(chǎn)的重要性 
一）當(dāng)前制造業(yè)的背景和前景 
1、國內(nèi)制造企業(yè)面臨的問題 
2、國內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮 
3、中小型制造企業(yè)的出路在哪里 
4、開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道 
多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value） 
快：更快的速度---（Delivery） 
好：更好的質(zhì)量---（Quality） 
省：更低的成本---（Cost） 
節(jié)流的要點：Q(質(zhì)量)C（成本）D（交期）的管理 
5、Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn)  
二）現(xiàn)場管理的理解 
1、現(xiàn)場的重要性 
2、什么是三現(xiàn)主義 
3、什么是*的現(xiàn)場管理：七個零的現(xiàn)場 
4、我們的現(xiàn)場如何？ 
5、*現(xiàn)場的員工 
三）總結(jié)精益生產(chǎn)的重要性 
1、不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較 
2、精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別 
3、個性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性 
4、各種對精益生產(chǎn)的認(rèn)識誤區(qū) 
5、學(xué)員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點評 

第二講 如何識別和消除七大浪費(fèi)(Muda) 
一）運(yùn)輸浪費(fèi) 
1、案例表現(xiàn): 無效的走動與運(yùn)輸 
2、運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析 
3、消除對策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動起來，10勘 
4、分組討論： 
車間內(nèi)走動最多的作業(yè)員是誰？ 
車間里的運(yùn)輸工具有哪些？ 
我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？ 
二）動作浪費(fèi) 
1、案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等 
2、消除對策：10手 
3、分組討論： 
動作浪費(fèi)有哪些危害？ 
我們作業(yè)過程中的動作浪費(fèi)狀況？ 
找出車間里最不合理的作業(yè)臺？ 
三）加工過程中的浪費(fèi) 
1、案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗、包裝等 
2、加工浪費(fèi)的原因解析 
3、消除對策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。 
4、分組討論： 
生產(chǎn)中有沒有過度檢驗的現(xiàn)象？ 
日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求情況多還是精度浪費(fèi)情況多？ 
四）不良浪費(fèi) 
1、關(guān)于不良管理的基本原則 
?絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時停線 
2、不良產(chǎn)生的原因解析，改善對策的探討 
3、分組討論： 
工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級錯誤？ 
車間內(nèi)首樣檢驗、巡檢如何安排？ 
企業(yè)如何統(tǒng)計不良率并進(jìn)行改善？ 
五）等待浪費(fèi) 
1、員工未必喜歡工作中的等待 
2、等待的表現(xiàn)形式；等待產(chǎn)生的原因解析 
3、改善對策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等 
4、分組討論： 
如何看待“省力化”與“少人化”？ 
日常工作中，有沒有因為自身工作的原因?qū)е聞e人等待？ 
企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時交貨的？ 
六）過量生產(chǎn) 
1、過量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式；過量生產(chǎn)是*的浪費(fèi) 
2、改善對策：嚴(yán)格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產(chǎn)等。 
3、分組討論： 
找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個瓶頸？ 
倉庫內(nèi)時間有沒有存放超過一年的原材料？ 
車間內(nèi)，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？ 
七）庫存浪費(fèi) 
1、庫存是萬惡之源；庫存降低的難點解析 
2、改善對策：精準(zhǔn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計、拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個流 
3、分組討論： 
工廠內(nèi)，什么物料是采購周期最長的？ 
有無最小庫存的管理？ 
如何答復(fù)客戶訂單交期的？ 
供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？ 

第三講 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具 
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念 
1、不降低成本，就無法獲得利潤 
2、徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價值 
3、只對銷售部分進(jìn)行流動制造 
4、平準(zhǔn)化制造 
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱 
1、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time） 
產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動 
2、帶人字邊的自動化（Jidoka） 
產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性 
三）簡便自動化（LCIA） 
1、何謂簡便自動化（LCIA） 
不是“簡易”而是 “簡便” 
2、簡便自動化的目的 
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機(jī)會成本） 
2）提高面對顧客的個性化需求的能力 
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復(fù)的勞動中解放出來） 
3、簡便自動化的六大基本條件 
4、簡便自動化的應(yīng)用 
加工作業(yè)簡便自動化；組裝作業(yè)簡便自動化；搬運(yùn)作業(yè)簡便自動化） 

第四講 低成本高效現(xiàn)場問題的解決思路和方法 
一）何謂問題 
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統(tǒng)問題 
2、問題的意義--問題不僅是成功的向?qū)?，還是成功的催化劑 
3、缺乏問題意識的常見現(xiàn)象 
4、發(fā)現(xiàn)問題的正確態(tài)度 
5、發(fā)現(xiàn)問題的誤區(qū) 
6、事前管理、事中管理、事后管理 
二）如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題 
1、發(fā)現(xiàn)問題所具備的條件 
2、挖掘問題的方法—5WHY 
3、分析問題的方法---2P5M+W 
4、發(fā)現(xiàn)問題的方法---3不法、5W1H 
三）如何解決現(xiàn)場問題                                  
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化 
2、解決問題的誤區(qū)： 
解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法 
3、解決問題的標(biāo)準(zhǔn)程序 
把握問題---現(xiàn)場調(diào)查；分析原因；確定要因；制定對策；實施對策；檢查結(jié)果；標(biāo)準(zhǔn)化 
 （本講重點: 通過學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題解決思路，分組讓學(xué)員設(shè)計現(xiàn)場管理問題的解決方案） 

【講師介紹】唐老師
-TPM踐行者
-20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊，負(fù)責(zé)中國區(qū)18家公司TPM推行
-資深設(shè)備管理專家（中國設(shè)備管理協(xié)會）
-設(shè)備工程師評審專家（中國機(jī)械維修改造協(xié)會）
-2021中國設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家
-《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師
-《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
-《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者
實戰(zhàn)工作經(jīng)驗：
13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍設(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績效目標(biāo)考核體系等方面工作。

精益生產(chǎn)管理改善